Plástico biológico inova abastecimento da cidade do Porto
Fotografias: Águas e Energia do Porto
O projeto Wat(t)er FabLab imprime tampas de abastecimento com resíduos de plástico, tornando assim o trabalho da Águas e Energia do Porto mais rápido e menos dispendioso, e combatendo também o furto frequente das tampas na cidade.
A ideia remonta a 2020 e às “tentativas de reutilização de material reciclado para fazer o molde para os chamados ‘tectos móveis’” dos canais de abastecimento, “pequenas tampas de metal que, tendo o seu valor, acabam por ser furtadas”, explicou o coordenador de inovação da empresa municipal, Moisés Neves, citado em comunicado.
No entanto, Moisés Neves admite que esse processo se revelou “bastante manual e tinha pouca fiabilidade”, além de que “sai caro produzir as tampas nesse plástico”. Ainda assim, uma parte estava conquistada: a aquisição de uma impressora 3D “para fazer os protótipos e desenhar o molde”.
Os acessórios que dali saíram passaram em todos os testes de resistência e, acrescenta o coordenador, revelaram-se “muito mais económicos do que a versão em metal, a sua produção é completamente automatizada e, portanto, não carece de trabalho manual ou tem muito pouco trabalho manual”.
Atestada a viabilidade da solução, a Águas e Energia do Porto adquiriu mais máquinas – já vai em 12 – com uma ideia em mente: passar a imprimir estas tampas, mas, desta vez, com recurso a PLA, ácido polilático obtido a partir de recursos renováveis que, por ser de origem vegetal, é absolutamente seguro para estar em contacto com água potável.
“A verdade é que as necessidades da empresa começaram a solicitar ‘e fazermos esta peça?’, ‘e que tal fazer aquela?’, e depois umas lembranças e ferramentas, e assim foi crescendo a necessidade”, conta Moisés Neves, revelando que, atualmente, “é possível encontrar, na infraestrutura [de abastecimento de água] do Porto, mais de oito mil peças aplicadas”.
O coordenador afirma que uma das grandes vantagens da impressão 3D é a produção no momento. “Se eu preciso de um tecto móvel, daqui a duas horas ele está pronto”. Com uma “capacidade de reação bastante elevada, mesmo para outras soluções que não existam no mercado”, a equipa consegue “produzir 20 peças de um dia para o outro”.
Além disso, diminui as necessidades de ter stock em armazém, mais um custo elevado para a empresa. “Só adquirimos a matéria-prima e imprimimos conforme a necessidade”, afirma Moisés Neves.
No final do ano passado surgiu um novo desafio a três dimensões: a construção da maquete da cidade para prever o comportamento de drenagem de águas pluviais. São 78 peças, 8,7 quilos de bioplástico e mais de 890 horas de impressão para ajudar a melhorar o ciclo urbano da água.
“Há muitas soluções e ainda estamos a descobrir cada vez mais”, antecipa o coordenador. O próximo passo, já na fase de testes finais para assegurar que aguentam o peso dos automóveis, serão acessórios de maior dimensão como as tampas para as bocas-de-incêndio. E o mais que for necessário, porque as cerca de 14 mil peças já impressas e os mais de 33 modelos projetados internamente não são o limite do Wat(t)er FabLab.
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